И. Сикан. На пороге перемен
Обеспечение металлургического передела коксом собственного производства всегда являлось одной из первостепенных задач для коксохимиков “Криворожстали”.
Доменные печи “поедают” кокс класса более 25 мм. В качестве топлива и сырья для ферросплавного производства используется орешек коксовый класса 10-25 мм. А самая малая фракция – коксовая мелочь, класса 0-10 мм, поступает на аглофабрики комбината.
Кроме этого, в процессе переработки угля, нагреваемого без доступа воздуха до высоких температур (1000-11000С), выделяются летучие вещества, которые принято именовать “химическими продуктами коксования”. Основная их часть – коксовый газ - используется в качестве технологического топлива. Остальная служит для получения ценных химических продуктов, являющихся основным сырьем для многих химических производств и особенно для продуктов органического синтеза. Так, каменноугольная смола идет для переработки в смолоперегонных цехах заводов Украины. Техническая серная кислота используется для производства сульфата аммония, который давно и успешно применяется в качестве минерального азотного удобрения. Бензол сырой каменноугольный перерабатывается в цехах ректификации (переработки) украинских заводов. Для дорожного строительства необходима смола тяжелая”СТУ” из кислой смолки. Как видим, коксохимики максимально пытаются приблизиться к безотходному производству.
Для обеспечения плана производства в цехах коксохимпроизводства постоянно проводят текущие и капитальные ремонты основного оборудования, идет модернизация и техническое перевооружение производства.
Так, в коксовых цехах постоянно ведутся поддерживающие ремонты кладки камер коксования. Причем здесь применяется прогрессивный метод так называемой керамической наплавки. На коксовых батареях № 7 и 9 идут работы по перекладке обогревательных простенков на глубину 4-6 вертикалов (отопительных каналов) с частичным выводом из эксплуатации групп печей.
В углеподготовительном цехе в 2002 году произведена реконструкция технологической нитки У-32в, где были применены новые композитные материалы типа “Силур” для укрепления и защиты от атмосферного воздействия бетонных силосов, внедрена новая технология возведения внутри силоса бетонного кольца. Вся нитка оборудована высокоточными дозаторами фирмы “Шенк”, которые позволяют поддерживать постоянство марочного состава угольной шихты. Установка новых дозаторов будет продолжена и в этом году. В углеподготовительном цехе внедрена современная автоматизированная система управления поточно-транспортной системой с полной реконструкцией диспетчерского пульта. А на вагоноопрокидывателе установлена уникальной конструкции дробильно-фрезерная машина.
В цехе улавливания, где путем охлаждения коксового газа и обработки поглотителями получают каменноугольную смолу, сульфат аммония, бензол и тяжелую смолу для дорожного строительства, успешно реконструированы градирни технической воды и конечного охлаждения с применением полимерных материалов фирмы “Бротеп”. Здесь же выполнен капитальный ремонт абсорбера №1 и ведутся работы по капитальному ремонту абсорбера № 3.
Безупречное состояние оборудования сульфатного отделения цеха улавливания напрямую обеспечивает безаварийную работу участка биохимии. Поэтому в этом году запланировано приобрести и установить греющую камеру испарителя с пароинжекторными насосами.
Соблюдение требуемой температуры протекания технологических процессов является одним из важнейших факторов при улавливании химических продуктов коксования. В 2003 году запланирована установка спиральных теплообменников фирмы “Альфа-Лаваль” в бензольном отделении и двух пластинчатых теплообменников серной кислоты в цехе сероочистки.
В стадии завершения строительство скруббера Вентури, который позволит производить очистку обратного коксового газа от смоляного тумана и нафталина, что улучшит работу цеха сероочистки, коксовых батарей и других потребителей коксового газа.
Так как существующая насосная фенольных вод разрушена, откачка сточных вод на биохимическую очистку пока осуществляется погружным насосом, но уже активно идет строительство новой насосной.
Закрытие цикла конечного охлаждения коксового газа в цехе улавливания и коренная реконструкция цеха сероочистки, в ходе которой коксовый газ будет очищаться от сероводорода до содержания 0,5 г/3м, позволит выполнить требования органов по защите окружающей среды от вредных выбросов.
Скажу о главном: коксохимическое производство находится сейчас на пороге грандиозных перемен. Для наращивания производства кокса на 2004 год запланировано начало реконструкции коксовых батарей № 3 - 4 общей мощностью 1 млн. 100 тыс. тонн валового кокса в год. Надо заметить, что в последние годы на коксохимическом производстве “Криворожстали” (впрочем, как и на родственных предприятиях Украины) капитальные ремонты коксовых батарей производились, как правило, с перекладкой групп коксовых печей или батареи в целом – все определялось финансовыми возможностями. Такие ремонты в определенной степени позволяли увеличить производительность, облегчить условия труда коксохимиков и продлить срок эксплуатации самих батарей еще до 13-15 лет. На коксохимическом производстве такие ремонты производились на коксовых батареях № 7 - в 1989 году, № 9 - в 1991 году, № 2 - в 1996 году и № 1 - в 1999 году.
Надо сказать, что с каждой строящейся батареей совершенствовались и метод кладки коксовых печей, технологическое оборудование и организация его ремонта. Так, после перекладки коксовых батарей №7 и № 9 был учтен ряд недостатков и коксовые батареи № 1 и № 2 отремонтированы более качественно.
Планами на будущее предусмотрены большие финансовые вложения.
на начало страницы